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一、工作提醒
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采購提醒
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1.
采購單無單價提醒：供應商供貨無單價，造成入庫單價缺失，庫存成本核算不準確，及時提醒采購部門向供應商確定單價，可導出數(shù)據(jù)；
2.
供貨不及時提醒：根據(jù)生產主計劃，對排期在前的訂單，超期未送貨到庫，系統(tǒng)能及時提醒，可導出數(shù)據(jù)；
3.
在途采購物料提醒，可導出數(shù)據(jù)；
4.
退料未補提醒，可導出數(shù)據(jù)；
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銷售提醒
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1.
新模具開模后， 從第一次用于生產的時間算起，在一年內，該扇款的出貨量未達到2萬，系統(tǒng)自動提醒，可導出數(shù)據(jù)。
2.
客戶下預做單后，從要求交期開始算起，到了6個月未出完，系統(tǒng)及時提醒，并可導出剩余的庫存數(shù)。
3.
及時交貨提醒：到了交貨日期，未出完貨單據(jù)、未完成單據(jù)提醒，可導出數(shù)據(jù)；
4.
退貨未補提醒，可導出數(shù)據(jù)；
5.船務需要在新系統(tǒng)里設立時間點如下:
(1).倉庫在出貨當天將進行出庫數(shù)據(jù)處理,船務在倉庫進行出庫數(shù)據(jù)處理后,入一個貨上大船的時間(即需增加一欄);然后再在ERP上設置一欄提醒的功能,是提醒船務(即是如沒有在貨上大船的日期前72小時提交ISF文件).
(2).在訂單管理表格中的落貨期前17天,設置一欄提醒的功能(提醒船務),進行做訂艙工作.
(3).提醒船務在出貨后24小時發(fā)船務文件給客戶
(4).提醒船務在貨上大船的時間后4個工作天內發(fā)電子文件給客戶.
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生產提醒
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1.
新訂單生較后，自動提醒PMC有新訂單產生；當PMC排產后，自動提示到車間、采購、委外負責人有新訂單產生；
2.
車間未領料提醒：在主計劃排期內的工單，車間未領料，系統(tǒng)能給予提醒，可導出數(shù)據(jù)；
3.
生產欠料提醒，可導出數(shù)據(jù)；
4.
生產進度提醒，可導出數(shù)據(jù)；
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QC提醒
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及時驗貨提醒：
1.
采購、托工到貨未驗提醒，可導出數(shù)據(jù)；
2.
生產完成未檢提醒，可導出數(shù)據(jù)；
3.
檢后未入庫單據(jù)提醒，可導出數(shù)據(jù)；
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倉庫提醒
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1.
零庫存、預警庫存提醒，可導出數(shù)據(jù)；
2.
倉庫物料無采購單價提醒，可導出數(shù)據(jù)；
3.
超3個月未使用的呆料預警，可導出數(shù)據(jù)；
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財務提醒
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1.
應收提醒：已發(fā)貨且未付完款的訂單及客戶，可導出數(shù)據(jù)。
2.
應付提醒：供應商已送完貨，且未結完賬的采購單及供應商，可導出數(shù)據(jù)；
3.
成本異常的單據(jù)提醒，可導出數(shù)據(jù)；
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二、工程部
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工程管理
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目前：
1. 編碼規(guī)則不易于掌握,隨著新物料數(shù)量的增長，編碼變得雜亂無章不易以維護，無規(guī)則可循，資料錄入員編碼效率低。
2. BOM架構不夠完善：構建BOM過程過于繁鎖且容易出錯，又無相應檢測機制。在創(chuàng)建一個BOM時，不能檢測到下層子件的BOM是否通過審核或構建完整，造成MRP分析時產品無下層材料，而且在保存時才能檢測當前BOM已存在，造成時間的浪費。另外BOM的建立由采購復制相近的物料信息，并將物料編號以及部分屬性進行修改完成的，造成部分信息復制不完整，一些關鍵屬性漏改造成BOM信息建立發(fā)生錯誤，造成后續(xù)系統(tǒng)數(shù)據(jù)錯誤。
3. BOM變更：通過人工和紙質的方式去通知相關部門，變更后直接更改訂單導致生產、采購、托工單據(jù)無法關聯(lián)，造成無法入庫、出庫問題，BOM變更處理工作效率低。
4. 對于共用件，在未確定是否購買的材料，PMC需求分析時仍會出現(xiàn)該材料的需求計劃，只能通過人檢查是否該購買，無法通過系統(tǒng)進行有效的控制。
5. 計算用量、損耗問題：工程對于每一種規(guī)格沖壓件都有明確的開料方式以及材料的損耗，但由于某些共性材料可生產出不同類型的成品，同時材料的損耗也不一樣，造成損耗無法與成品一一對應，及計算實際的材料用量。
6. BOM無重啟審核功能，審核流程過于繁鎖，如BOM修改時，需終審人員反審核后，錄入員才可以編輯，錄入工作效率低。
7. 同一物料多計量單位換算問題：現(xiàn)系統(tǒng)不支持多計量單位，造成在計算成本或用量時無法進行單位轉換。
8. 查詢模塊過濾條件單一，無法快速查找到有用信息。
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工程開發(fā)
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需求：
1.
BOM物料編碼規(guī)則易于擴展，建立時能及時檢測重復信息及下層物料的完整性；
2.
BOM產品編碼，規(guī)格分開建立，可以按不同的規(guī)格來查詢；
3. BOM變更時，系統(tǒng)能及提醒，能讓PMC根據(jù)訂單編號快速的看到，變更所涉及的制令、托工、采購單據(jù)信息，及所關聯(lián)單據(jù)能有效同步更新，不造成車間無法繳庫、出庫等問題；
4. 有BOM審核流程，可導出BOM審核表；
5. 支持多條件過濾查詢、導出功能，可查看到BOM物料損耗、整機BOM清單（含子件）資料，同一物料所關聯(lián)的制令、托工、采購單；
6. 物料單位換算：支持同一物料多單位換算功能，為成本核算及生產用量提供方便；
7. 支持BOM版本記錄管理功能；
8.
設置BOM標準制程、工時、檢驗標準信息；
9.
可對BOM版本進行差異對比，并生成統(tǒng)計分析報表；
10.
有專門的獨立模塊進行物料類別及顏色的管理。
11.
BOM反查功能，可指定反查所截止的層次并可將結果導出。
12.
可按物料類型或物料特性批量或單個設置交貨提前天數(shù)。
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樣板組
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需求：
1.
計劃外需求領料：樣板員根據(jù)凈庫存領物料，產生工程樣板領料單，經工程主管審核后，轉PMC查看是否有可用庫存（超過正常計劃需求的庫存），如有允許領用計劃內物料，如沒有可用庫存，物料鎖庫不允計領用，轉請采單采購；
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資料室
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需求：
1.
資料室文檔借還記錄管理，如工程圖紙、工程清單等；
2.
工程圖紙版本變更管理；
3.
工程圖紙外發(fā)記錄明細；
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設備動力組
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需求：
1.
生產設備維護管理，管理維護設備所購零部件、保養(yǎng)記錄及維護狀態(tài)等；
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生產工藝
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需求：
1、
車間生產工藝流程記錄，及相關任務、問題處理記錄；
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模具車間
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目前：系統(tǒng)中模具車間的管理功能不健全；
需求：
1.
模具臺賬管理，統(tǒng)計業(yè)務訂單所生產的模具數(shù)量，及模具入庫情況；
2.
本廠模具、外托模具的生產管理流程，包括車間生產、工程確認、品質檢驗、入庫流程管理；
3.
如何將模具與產品關聯(lián)在一起，提供處理方案；
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報關清單
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目前：工程在BOM中導出的報關清單，需要手工修改，工作效率低；
需求：
1.
在系統(tǒng)中查出報關材料后，并對產品材料的用量、損耗、凈重、總重、類別(材質)、所占比例等數(shù)據(jù)進行調整，然后導出報關清單，不用導出后手工修改；
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三、成控中心
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成控報價
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目前：
1.系統(tǒng)無完整有效的來料驗收統(tǒng)計報表功能，造成無法準確地統(tǒng)計廠商一定時期內的來料質量、交貨準確率。
2.廠商評級功能缺失，不利于廠商信息維護及與廠商間的溝通。
3.部分廠商物料價格一時無法確定，造成采購單、入庫物料無單價，月末成核與供應商對賬時，單價缺失，同時財務部門月末也無法準確計算倉庫的結存金額、發(fā)出金額。系統(tǒng)功能缺失，成控部門無法統(tǒng)計無單價但已出采購單的數(shù)據(jù)有多少，采購單已交貨無單價的單據(jù)又有多少，造成后續(xù)補回單價時亦不能及時的回刷單價。
4.單價錄入功能不夠完善，錄入控制邏輯不夠嚴謹，容易出錯，關鍵信息欄位未做警示或其他的防錯提示。造成信息反復錄入多次才能完成，效率低。
需求：
1.成控單價修改，可對某種類型的物料進行百分比的價格調整，單價需轉換成統(tǒng)一幣別，且價格為已含稅價；
2.添加供應商評級功能(評級數(shù)據(jù)可依來料驗收數(shù)據(jù)報表來進行分析) ,供應商評級主要考慮價格、質量、數(shù)量、送貨及時率等條件。
3.供應商竟價管理：對相同材料的多家廠商，在報價時進行性價比分析，確定最優(yōu)廠商。
4.價格審批流程。
5.刷新單價功能。
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四、業(yè)務部
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業(yè)務
報價
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流程：業(yè)務接到訂單，由工程進行打樣->試產->量產，接收客戶需求訂單（附產品圖紙）—>工程依圖紙開發(fā)、打樣、試產(工程師、客戶確認)—>BOM資料錄入—>成控報價(材料)—>業(yè)務報價—>客戶確認下單(預做單、正式單即落貨期、出貨地點已定)并附交期—>業(yè)務確認生產滿足客戶交期—>正式下單。
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銷售跟單
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目前：預做訂單交貨日期不確定性，業(yè)務在系統(tǒng)下訂單的工作劃分給生管部門，造成業(yè)務、生管各自維護一份訂單信息，造成訂單格式不統(tǒng)一，需頻繁地核對雙方文檔才能統(tǒng)一訂單信息。生產計劃時常變更，使產銷嚴重脫節(jié)，不能準確的入庫、出庫、退庫及數(shù)據(jù)的匯總與分析，造成部分成品積壓時間過長，不能及時知悉；無訂單報表統(tǒng)計分析功能；
需求：
1.
銷售訂單變更功能(包括對產品、數(shù)量、落貨期、PO號<客戶訂單號>等信息的增加、更改、刪除、結案操作)；
2.
正式訂單扣減預做單功能：預做單即非正式訂單，待有正式客戶訂單時，業(yè)務人員會對現(xiàn)有的預做單數(shù)量進行扣減并生成正式訂單，此從預做單扣減出來的正式訂單無需產生物料需求計劃,只需在產品入庫時貼上客戶PO，按正式訂單入庫即可。當預做單滿足正式訂單需求時，業(yè)務無需再下單。反則按最低量(>=)500臺重新下單；
3.
支持訂單審核流程；
4. 出貨需求：系統(tǒng)支持出貨通知單(船務出貨通知、船務裝柜安排、銷售出貨、銷售退貨單)功能；
5. 銷售訂單相關明細表功能(入庫、銷貨、退貨情況)；
6.
可導出每個月出貨數(shù)的匯總信息。例如系統(tǒng)可以在每個月月初導出上個月所有扇款的出貨總數(shù)（無需訂單信息，只要總數(shù)即可）；
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訂單變更
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目前：訂單產品及交期的變化，導致不能按時交貨及物料品質質量較差；
需求：系統(tǒng)提供處理：因客戶訂單內容的變更，導致工程BOM資料變更，導致產品結構、物料變化及生產排期變化的處理方案，并及時提醒或系統(tǒng)通知到相關部門，以及可讓PMC通過訂單編號可查出，因訂單的變更所關聯(lián)的采購、自制、托工 單的生產情況；
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預估單
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目前：手工做預估單， 客戶定期會給業(yè)務下預估(相當于備料),只針對長限物料，此類物料因交期較長，同時客戶要求我司必須向指定的供應商進行購買；
需求：預估單計劃管理功能，業(yè)務下預估單，PMC根據(jù)長限物料編號、需求量、庫存量、預估余數(shù)（預做單扣減余數(shù)）需求分析后，經業(yè)務批核，然后轉換為請購單；
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船務
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目前：人工逐個查詢每個扇款的彩箱尺寸；
需求：
1. 支持一次性全部從系統(tǒng)中導出來；
2. 對于系統(tǒng)上已有的配件，可以導出配件紙箱（包含外箱和內箱）的尺寸及其用量。
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五、PMC生產主計劃
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生產需求分析
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目前：MRP計算時間過長，MRP運算所依賴的基礎數(shù)據(jù)（可用庫存、在制量、在途量、請購量、未撥量等）不夠準確，需要人工查證，而且系統(tǒng)不能自動扣減庫存；MRP分析結果，如：采購件轉換為請購單后，另一方才能將自制件轉換為制令單，或托工件轉換為托工單，不支持多人同時轉單，并且轉換后無審核流程，工作效率低；訂單變更（包括OCN、ECN）時無法快速地統(tǒng)計到訂單變更所涉及的單據(jù)執(zhí)行情況信息，需人工地到系各模塊進行查詢后，才能將信息匯總。生產排產功能缺失，無法通過系統(tǒng)監(jiān)控到各車間的生產計劃進度以及缺料情況；
需求：
1.
MRP自動分析,根據(jù)業(yè)務銷售訂單或計劃訂單(已產生過需求分析的單據(jù)不允許重新分析,可以按多張訂單或計劃、也可以按多張訂單里指定幾款產品進行分析)產生物料需求分析,結合BOM、物料庫存量、采購在途量、在制量、未撥量等信息，并自動給出缺料需求建議，減少做計劃時需要從倉庫、生產等其他環(huán)節(jié)人為搜索和查詢數(shù)據(jù)的煩瑣工作，結果包括采購需求、自制需求、托工需求，分析過程要自動扣減庫存，提高分析時長和準確性，MRP運算效率希望能控制到20分鐘以內，同時不對其用戶造成影響，如果在產生需求分析的過程中出現(xiàn)異常情況，系統(tǒng)應給出異常原因提示信息，以便問題的解決；
2.
在所產生的物料需求，建議中可查看到相關物料的現(xiàn)有庫存(包括車間和倉庫)、在制量、在途量、請購量、未發(fā)量、未撥量、受訂量等數(shù)量信息。對于不同類型（采購件、托工件、自制件、長限物料等）的物料可以用不同的顏色進行標識；
3.
始終保持動態(tài)的供需平衡，是庫存降低為最低點，而不缺料；
4.
可以自動的計算（現(xiàn)有庫存＋在訂量＋在制量+在途量+請購量－未撥量）；
5.
采購計劃與生產計劃自動算出，減少數(shù)據(jù)重復錄入，減少人為的計算錯誤；
6.
主計劃與生產計劃與采購計劃有效銜接；
7.
計劃可重排性，計劃可以反查，計劃可以模擬，可以計算能力并能力分析（產能分析），計劃更實時，真實，對銷售計劃快速響應，提高準時發(fā)運率；
8.
生產排期功能能做到計算出各單據(jù)預完工日期的同時，也能計算出各車間的生產上線日期。
9.
分析結果能自動轉換采購計劃、制令單、托工單支持多用戶同時轉單操作；
10.
支持導出抽盤點報表，由倉庫提供給PMC；
11.
BOM的損耗要滿足等級分配，即動態(tài)BOM損耗或單耗；
12.
PMC隨時能監(jiān)控到車間的生產進度，及時看到物料的領、退、補、缺料及報廢物料的情況及成品入庫情況；
13.
需求合理安排生產主計劃，產生合理的車間領料計劃，對單據(jù)應遵循《先進先出原則》，車間多工單有相同物料時，前工單物料未領完，不能領后序工單的物料，限制無領料記錄的單據(jù)不能入庫；
14.
對于未確定生產計劃的物料，不許產生相應的請購、采購、自制、托工單據(jù)；
15.
對于PMC制訂的生產主計劃，生產車間可以看到加工單的物料情況（以實物繳庫為準）；
16.
物料需求計劃圓餅寬裕量運算，沖壓件如下層原材料為圓餅的，沖壓件需求數(shù)量為500(含500)以下圓餅損耗率為3%,沖壓件需求數(shù)量500-1000(含1000) 圓餅損耗率為%2, 沖壓件需求數(shù)量1000以上圓餅損耗率為1%。沖壓件需求數(shù)量如有進行手工更改時，圓餅需求數(shù)量可自動進行相應的調整。
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生產計劃
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目前：訂單交期的變更和插單情況，導致生產計劃變更，從而不能統(tǒng)計出變更單據(jù)的執(zhí)行情況，造成生產排產混亂，導致需求的零件沒生產，生產的零件不需求的情況，常出現(xiàn)停工待料的情況；目前生產主計劃完全靠手工來排單，難以統(tǒng)計各車間的生產進度情況及缺料現(xiàn)象；
需求：
1.
支持生產計劃排產功能，應對計劃變更的處理方法；
2. 生產計劃變更前后，都能讓PMC通過訂單編號，查看到訂單所關聯(lián)的制令單生產進度、制令單物料，采購信息、托工信息，及缺料情況；
3.
預做單生產計劃注意事項：預做單的暫定交期并不準確，計劃先不安排預做訂單，當收到沖銷正式訂單時再排產，如正式訂單無法滿足計劃時，按之前暫定交期排產預做訂單；
4.
支持沖壓車間鋼板開料計劃功能；
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車間領料繳庫
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目前：車間無領料記錄，但能生產成品，造成無法繳庫；供應商不按單據(jù)送貨，QC不能及時檢收入庫，車間急于用料直接借用采購物料，沒有驗收單、入庫單據(jù)，借用之后才會補回驗收單、入庫單據(jù)，車間借料采用手工開借條的方式，一旦沒有及時補回相關單據(jù)，易造成系統(tǒng)數(shù)據(jù)不準確，
需求：
1.
車間生產計劃、領料計劃(生產排期完成后系統(tǒng)自動生成，可手動進行調整)，讓車間知道產該生產什么、什么時候生產、生產多少、什么時候完成、哪些料件齊全、哪些料件缺料，及時地對異常情況作出反應，提高生產計劃的執(zhí)行率，嚴格控制計劃內、計劃外領料流程；
2.
車間生產計劃進度監(jiān)控(生產完成情況、完成效率、缺料情況)模塊功能、生產匯報功能,車間匯報每天的生產情況，對所有的生產計劃要有相應的跟蹤模塊，方便專人及時獲取最新的計劃完成狀態(tài)；
3.
系統(tǒng)能嚴格控制生產計劃變更時車間的領、退、補料流程；
4.
支持車間不良品、報廢品、補料、退料管理流程，對本廠車間的繳庫、領料可實現(xiàn)按制令單預完工日期先后或范圍進行靈活的管控；
5.
實時統(tǒng)計生產(自制)、外購組件延誤報表，復審提前期，及時跟進處理；
6.
計劃內物料管理，如可按車間工序、排產日期、物料類型等條件按排先后順序來領、退、補物料，及處理車間報廢品、不良品、剩余物料流程，系統(tǒng)能做相應的控制，排期在前的未領料工單，系統(tǒng)能及時提醒，領、退、補料要有相關的單據(jù)，退、補要注明原因；
7.
同一車間相同工單有相同物料，在退庫時應退那張單問題，請?zhí)峁┨幚磙k法？
8.
按排單順序，及時提醒QC檢收入庫；
9.
制令工單可反應出最近一次的不良信息，以對生產人員起警示作用。
10.
各計劃單據(jù)(自制、采購、托工)需可追溯到訂單來源信息，如哪個批號，哪一扇款等信息。
11.
同一車間不同工單，存在共用料件時，如預完工日期在前的工單未領完，后工單則不允許領料。
12.
同一車間相同成品不同工單繳庫時，預完工日期在前的工單，前工單未繳完，后工單則不允許繳庫。
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員工報產
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目前：
1.
系統(tǒng)不支車間員工報產，由車間負責人手工統(tǒng)計；
2.
車間的計件工資也是手工統(tǒng)計，是根據(jù)車間入庫量來計算；
需求：
1.
系統(tǒng)支持員工報產，以車間為單位，或以車間為一個大工序來報產，統(tǒng)計車間產能；
2.
系統(tǒng)支持車間計件工薪計算；
3.
可按計劃、訂單號、產品、型號部件等條件查詢并導出生產進度、材料領用及采購到貨情況，同時也可查詢并導出車間的入庫情況；
4.
系統(tǒng)可導出車間工薪報表；
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生產管理
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需求：
1.
避免異常領料無記錄，沒有相關單據(jù)但能生產成品，避免出現(xiàn)借料、換料現(xiàn)象；
2.
庫存盤點要準確；
3.
避免車間積壓報廢品、不良品、及工單剩余物料；
4.
避免QC檢驗不及時，延誤入庫；
5.
避免排期內前工單未完成，后序工單已完成現(xiàn)象；
6.
避免生產計劃的變更，造成停工待料等其他方面的影響；
7.
避免外協(xié)、車間在領、退、補、缺料、借料、換料、處理車間多余物料、報廢物料的過程中，產生物料管理上的混亂；
8.
避免因物料而造成的庫存不準，成本核算錯誤的情況；
需求：
產能分析功能，可模擬產能負荷（人員、設備、工時等）并生成產能分析報表。
生產排程(目前我司應用的是反向排程法,系依總裝車間制令預完工日期往前推算各車間之交期)。另對開工日期的定義作如下控制，即前工序產品預完工日期為下工序產品生產的開工日期，可控制上工序如不進行繳庫動作，則不允許下工序進行領料生產。
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六、采購部
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采購計劃
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目前：
1.采購員是按物料分類進行分工采購，但采購員在系統(tǒng)內進行轉單時，對轉單物料的選擇還須進行區(qū)分篩選，雖有排序功能，但出單效率仍不高，且容易將其他采購員的物料誤選并出單。
2.由于采購、托工單物料供應商無法按期交貨，采購需對廠商變更時，無法快速地了解到當前需變更廠商的采購、托工單的執(zhí)行情況，如：采購/托工報檢、驗收、回貨、退貨、發(fā)/退/補料(托工)情況,以便采購迅速作出處理。遇到此類情況，采購對單據(jù)如何處理無法下手，折騰半天仍無法解決。
3.(重點)托工回貨涉及損耗的問題
4.采購、托工單據(jù)反審過程不清晰，采購員需返審單據(jù)，無法快速查看到單據(jù)處于哪一個審核節(jié)點。
5.采購跟單仍處于半系統(tǒng)半手工的處理方式，無法及時跟蹤貨品的回貨情況以及逾期未到貨的單據(jù)情況。
6. QC檢驗無順序，急用物料不能及時檢驗；
需求：
1.
采購計劃、生產計劃按采購員分開轉單、拆單(數(shù)量拆分)功能。
2. 支持采購、托工貨品跟催明細表功能(如貨品欠數(shù)、在檢、已檢、未驗、已驗未入、回貨、退貨、托工材料已發(fā)、已退、補料等信息),每筆跟催信息需要有狀態(tài)提示，如是否已超交貨期，是否為生產緊急物料等，可以用不同字體顏色來突出顯示。
3.
采購、托工單據(jù)變更功能(如數(shù)量、交期、廠商、貨品等信息變更)，變更前應提供變更單據(jù)現(xiàn)在執(zhí)行狀況是否滿足可采購、托工變更的條件。
4.
采購交期達成率統(tǒng)計報表｛報表具體格式需與采購確認｝。
5.
超期不回貨警報模塊功能；
6.
發(fā)外加工的合同除實時回貨及在途信息外，還要需能統(tǒng)計到加工原材料的發(fā)外信息,可設置統(tǒng)計的時間結算一次在供應商的原材料的數(shù)量，并要求供應商確認。以控制發(fā)外材料的數(shù)量和成本。
7.
采購員可以清晰的查看到，采購單的收貨、在途、逾期未收及退、補等信息，托工回貨時可看到損耗；
8.
支持采購審核流程，未審核的采購單，禁止打?。?/span>
9. 按排采購單驗收計劃順序，及時提醒QC來料檢驗；
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七、品質部
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品質檢驗
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目前：
1.同一產品，售往不同國家，標準不同，所以要貼不同的標簽,不想建太多BOM，如何解決？
2.同一廠商，交期相同，訂單批號不相同，采購是按訂單批號來跟單，在驗收時系統(tǒng)未能匯總驗收，同一料號數(shù)據(jù)重復錄入多次，驗收效率不高且費時，影響后續(xù)車間領料。
3.成品檢驗未在系統(tǒng)中進行管控，只在成品生產線上設了品管，出現(xiàn)的問題也只能手工進行記錄，使成品檢驗信息變得難以跟蹤和維護。成品進入成品倉并不會再進行檢驗，這也是造成有時出現(xiàn)返工的原因。
4.因為每天供應商都有送貨，IQC無法知道哪些貨品是現(xiàn)生產緊急物料，造成IQC不能及時對驗收急需貨品，往往造成生產急需的物料沒有檢驗，非急需物料的卻在檢驗,這也是車間出現(xiàn)借料的原因之一。
5.現(xiàn)檢驗系統(tǒng)未能對檢驗不良原因及處理方法進行有效且規(guī)范的管理，造成檢驗時一些數(shù)據(jù)總在重復的錄入，或多或少的影響驗收效率。
6.一些物料的驗收標準未能進入系統(tǒng)維護，造成驗收時，一些驗收標準信息需找到相應的紙質文件才可知悉，中間環(huán)節(jié)造成時間的浪費，也是造成驗收效率不高的原因之一。
需求：
1.建立來料、退料驗收流程，包括采購驗收單、托工驗收單、車間退料驗收單、存貨驗收單(驗收單據(jù)來源于倉庫報檢單)、半成品檢驗、成品檢驗(含返工返修改處理等)。
2.可設置不同廠商的驗收標準，并可對不良原因以及處理的方法進行記錄和維護。
3.可批量驗收相同廠商的相同物料，通過驗收報告對供應商評級管理。
4. IPQC 產品檢驗標準流程。
5.來料、退料驗收統(tǒng)計報表(批次合格率統(tǒng)計)。
6.建立成品檢驗流程管理，依據(jù)系統(tǒng)標準來執(zhí)行。
7.過程管控：重點工位進行工序質檢，不合格品超過一定數(shù)量，要給出提示。
8.檢驗時按緊急程度排優(yōu)先級，緊急物料排在前面，非緊急物料排在后面，需建立檢驗緊等級用不同的顏色進行標識。
9.IQC:允收、特采可以入庫存，只有這部分在現(xiàn)在系統(tǒng)中有單據(jù)支撐，希望以后系統(tǒng)中有過程檢驗。
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八、倉庫
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倉庫管理
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目前：
1.電鍍倉托工送檢經常性出現(xiàn)合同未回夠就已結案的情況，可能與損耗有關，有些物料報不了檢驗就只能挪用后面的合同，導致后面的合同數(shù)量被搞亂，形成了一個惡性循環(huán)。
2.托工訂單未發(fā)胚的物料亦可報檢驗,驗收后由于供應商庫位沒有庫存所以不能入庫，導致經常要刪單。
3.入庫數(shù)據(jù)錄入時，相同物料行入同一庫位，需重復錄入庫位，數(shù)據(jù)量大時錄入工作量大，花費時間過長且容易出錯。
需求：
1.收發(fā)料功能及流程需體現(xiàn)物料先進先出管理原則，嚴格按單按料按期(預交期) 收發(fā)料。
2.來料報檢功能，已報檢的不可再報檢；未到交期的不允許報檢；但需給出相應的提示。報檢時可對相同物料進行匯總報檢，以減少單據(jù)的錄入量和錄入時間。
3.備品(贈品)管理流程。
4.報廢流程（審批需經品質、工程、生產、財務確認）。
5.呆料預警功能(超3個月未使用的), 可通過系統(tǒng)進行有效的統(tǒng)計和分析,并生成報表。
6.靈活規(guī)范的儲位管理功能。
7.物料庫存轉移功能。
8.倉庫庫存盤點功能(處理方案)
9.發(fā)料時，只要在系統(tǒng)中輸入外協(xié)廠名稱或代碼及時間段，即能自動生成《外協(xié)發(fā)外申請單》。
10.提供進銷存統(tǒng)計表、存貨明細表、現(xiàn)存量明細表等。
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九、財務部
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財務管理
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需求：
1.應付款管理功能，可以處理復雜的單價確立方式(含稅價，不含稅價，本位幣價格，外幣價格，暫估價格)。
2.成本核算功能，可以按照成本計算方法如加權平均法或者個別計價法計算一個標準成本(可分含稅成本或者不含稅成本)。
3.可以處理同一物料兩個或兩個以上的單位核算問題。
4.車間、倉庫結存模塊功能：可做到每月25號結數(shù)結賬，包括倉庫領用報表的領用金額（按各部門領用金額）及倉庫物料進銷存報表結存金額；車間原材料、半成品、成品進銷存報表結存金額。
5.外賬使用用友U8系統(tǒng)。
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十、人力資源
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人事管理
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目前：手工統(tǒng)計車間員工計件工薪，固定資產管理，辦公設置管理在目前系統(tǒng)上未使用
需求：
1. 系統(tǒng)支持車間員工報產，及根據(jù)員工考勤來統(tǒng)計車間員工計件工資；(此功能需ERP系統(tǒng)提供考勤數(shù)據(jù)導入功能)
2.
支持固定資產管理功能；
3.
辦公用品、后勤設備、勞保用品、工具等管理功能；
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十一、資訊中心
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系統(tǒng)維護
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需求：
1.
賬套維護功能，可對賬套進行備份、恢復，支持從現(xiàn)有賬套轉換成新賬套的機制；
2.
數(shù)據(jù)庫結構完整性檢測、修復功能；
3.
數(shù)據(jù)庫備份(定時或手動)、恢復功能；
4.
系統(tǒng)權限分配，可靈活配置角色或賬號訪問、操作權限功能；
5.
基礎資料等提供可從外部數(shù)據(jù)(按一定的數(shù)據(jù)格式)批量導入的功能，如賬號資料、人員基礎資料、廠商基礎資料、物料基料等；
6.
可自定義系統(tǒng)單據(jù)的審核流程；
7.
單據(jù)屬性設置的設置功能，可針對不同人員設置不同的單據(jù)屬性，以控制單據(jù)流轉流程，支持單據(jù)屬性（批量或單個）的復制功能，針對特殊的單據(jù)屬性的控制可一鍵設置所有人員的某個或多個單據(jù)的屬性(如入庫存時采購單據(jù)金額不能為空、無來源單號不允許存盤、對繳庫單據(jù)可靈活設置繳庫比例(權限控制)，默認按單據(jù)需求量繳庫等；
8.
MRP物料需求計劃功能，可自定義設置運算參數(shù)，如運算周期、是否考慮損耗率、可用庫存、物料有效性檢測、需求合并方式等參數(shù)的設置；
9.
自定義打印報表功能，支持(采購單、托工單)不同單據(jù)多廠商打印自動換頁功能；支持打印報表數(shù)據(jù)匯總功能；
10.
所有數(shù)據(jù)的查詢功能，可自定義過濾條件，同時可將較常用的過濾方式保存起來，加快查詢效率；
11.
可自定義查詢報表功能，在自定義查詢報表明細中，點擊單據(jù)編號可跳轉到相應的單據(jù)模塊，并顯示單據(jù)的信息(如采購訂單明細表中，雙擊采購單號可跳轉到采購單模塊)。
12.
具備待辦事宜的提醒功能，如待審核單據(jù)、退回單據(jù)、未提交單據(jù)等。
13. 服務器ERP系統(tǒng)如果存在更新，客戶端可自動檢測系統(tǒng)版本并進行更新，保證與服務器系統(tǒng)最新版本的同步。另ERP升級時支持上一版本的程序的備份；
14. ERP服務器軟硬件在進行維護或升級時，可在不斷網的情況下將賬套進行暫時停用，待維護或升級工作完成后再重新啟用；
系統(tǒng)異常處理：如ERP系統(tǒng)使用過程出現(xiàn)斷電、斷網或計算機死機、ERP程序無影響而造成的ERP系統(tǒng)的意外關閉，ERP系統(tǒng)能提供較合理的容錯處理方案，以保證ERP系統(tǒng)數(shù)據(jù)的完整性和準確性；
15. 提供系統(tǒng)操作說明書、數(shù)據(jù)字典及系統(tǒng)維護工具等；
16. 模塊單據(jù)追溯功能。
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十二、重點項目
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業(yè)務變更
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1.
訂單產品變更——>引發(fā)工程BOM變更——>引發(fā)MRP需求變更——>引發(fā)生產主計劃變更——>引發(fā)車間領料計劃變更——>引發(fā)車間物料管理混亂，庫存不準；
2.
訂單交期變更——>引發(fā)排產變更——>引發(fā)車間領料計劃變更——>造成倉庫物料庫存不準——>造成成本核算不準；
3.
內部生產計劃調整——>引發(fā)車間領料計劃變更——>易造成倉庫物料庫存不準——>造成成本核算不準；
由于變更單據(jù)的不確定性，目前系統(tǒng)沒有應對變化后的處理方法，相關聯(lián)單據(jù)信息不能同步更新，難以查找關聯(lián)單據(jù)的生產信息，易造成庫存不準，引發(fā)一系列問題；
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重點需求
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1.
訂單需求分析后可以自動扣減庫存以產生物料的真實需求；
2.
設定嚴格的物料先進先出原則。以控制生產交期，供應商交貨交期；
3.
當變更一個生產批號的完工時間時，所有涉及到的生產單，托工單，采購單的交期變化也能隨之自動產生。減少人工核對的時間；
4.
日排產、日報產功能。
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400 186 1886
